Intralogistik: Automatisierungsgrad muss zum Unternehmen passen

Automatisierung kann ein Treiber für die Beschleunigung von Logistikprozessen sein. Doch wie sieht der aktuelle Stand in puncto Automatisierung in deutschen Unternehmen aus? Wie ausgeprägt ist das Bewusstsein für das Optimierungspotenzial und die Bereitschaft in entsprechende Lösungen zu investieren? Und welche Gründe sprechen laut den direkten Verantwortlichen für oder gegen eine Automatisierung?

Unitechnik hat nachgefragt: In der Umfrage „Automatisierung in der Intralogistik“ unter mehr als 100 Teilnehmenden unterschiedlicher Branchen im Februar 2021 haben sich Trends und aktuelle Marktaktivitäten herauskristallisiert. Im nächsten Kapitel berichten wir über die Erkenntnisse:

Abb. 6: Wirkung der Automatisierung

Abb. 7: Investitionsbereitschaft in Automatisierung

Eine automatisierte Lösung für die Lagertechnik erfordert meist eine höhere Investition als eine manuelle Lösung. Wie hoch die Kosten tatsächlich ausfallen, ist vom Automatisierungsgrad abhängig. Ausschlaggebend ist aber auch, ob das Lager in einen Neubau oder in eine Bestandsimmobilie implementiert wird. Angesichts der Betriebskosteneinsparungen (hauptsächlich Personalkosten), die ein automatisiertes System im laufenden Betrieb bringt, amortisieren sich die anfänglichen Investitionen jedoch nach einer gewissen Zeit. Für die individuelle Kalkulation spielt auch der geringere Flächenverbrauch eine große Rolle.
 

Bei einem automatisierten Logistiksystem arbeitet man mit definierten Ladungsträgern. Behälter, Paletten oder Gitterboxen haben feste Abmessungen und ein maximales Gewicht. Das bringt gewisse Einschränkungen für das Artikelspektrum mit sich. Das Anlagenlayout und die ausgewählte Technologie werden anhand von bestimmten Parametern geplant und dimensioniert, wie z.B. Artikelanzahl, ABC-Verteilung, Lagerkapazität, Durchsatzanforderung und Reaktionszeiten. Ändern sich diese Parameter gravierend, muss die Logistikanlage eventuell angepasst werden. Auch in automatisierten Logistiksystemen gibt es die Möglichkeit, die Leistung zu skalieren. Beispielsweise kann in einem Shuttle-Lager die Anzahl der Fahrzeuge im Nachhinein leicht erhöht werden. 
 

Automatische Hochregallager können bis zu 50 Meter hoch sein. Bezogen auf die Grundfläche, haben sie somit eine sehr große Lagerkapazität. Bei einer doppelt- oder dreifachtiefen Lagerung stehen mehrere Ladungsträger hintereinander im Regal. Dadurch lässt sich die Kapazität des Hochregallagers nochmals steigern. 

Automatische Kleinteilelager (AKL) lagern in der Regel Behälter, die sehr kompakt und performant sind. Eine mehrfachtiefe Lagerung verbessert auch hier die Ausnutzung der Fläche. Die beste Platzausnutzung für Behälter in Gebäuden mit niedriger Raumhöhe erreicht man beispielsweise durch den Einsatz eines AutoStore-Lagers. 
 

Die höhere Durchsatzleistung ohne zusätzliches Personal führt zu geringeren Stückkosten. Bei einem Mehrschichtbetrieb wird dieser Effekt noch größer. Zudem nimmt die automatisierte Logistikanlage weniger Platz als eine weitgehend manuell bediente Intralogistik ein.

Auf der kleineren Fläche fallen laufende Kosten für Heizung und Beleuchtung geringer aus und können in vollautomatischen Bereichen quasi komplett entfallen. Außerdem spart der Betreiber kalkulatorische Kosten aufgrund des geringeren Flächenverbrauchs. 
 

Die Qualität der Lieferungen wird durch ihre Vollständigkeit und Verpackungsqualität bestimmt. Hier können Automatisierungs- und Assistenzsysteme zu einer deutlichen Verbesserung beitragen. Durch die systematische Führung des Kommissionierers und die möglichst gute Überprüfung seiner Arbeit werden Kommissionierfehler auf ein Minimum reduziert. Ist der Inhalt vollzählig, punktet die Logistik mit den folgenden Aspekten: einer guten Anordnung der Artikel (z.B. große, schwere Produkte nach unten), einem möglichst passgenauen Karton, schützendem Füllmaterial, einer sauberen Verklebung und Etikettierung. Dabei unterstützt vor allem ein automatischer Kartonverschließer. Im Ergebnis bewirkt die optimierte Lieferqualität eine höhere Kundenzufriedenheit und eine Reduzierung der Retourenquote. 
 

Geschwindigkeit spielt heutzutage besonders in der Logistik eine immer wichtigere Rolle. Eine Frage, die entscheidend im Vergleich mit Wettbewerbern sein kann, lautet: Bis wann kann man Bestellungen annehmen, die noch am gleichen Tag versendet werden sollen? – In einer automatisierten Umgebung dauert es meist nur fünf Minuten, bis ein Behälter ausgelagert wird und am Kommissionierplatz ankommt. Dadurch kann der Logistiker mit einem großen Artikelspektrum seinen Kunden wesentlich kürzere Reaktionszeiten als bei einem rein manuellen Lager anbieten. Zur Optimierung der Umschlagzeiten muss der gesamte Workflow von der Bestellung bis zum Versand durchgängig und koordiniert sein – auch die Zusammenarbeit von Lagerverwaltungssystem, ERP-System, E-Commerce-Plattform und Versandsoftware.
 

Das größte Unfallrisiko für die Mitarbeiter in der Intralogistik ist der Staplerverkehr. Dieser wird durch automatisierte Materialtransporte deutlich reduziert, was das Unfallrisiko verringert. In manchen Branchen sind die Mitarbeiter widrigen Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Dazu gehören gekühlte Bereiche, Tiefkühllager und Lager mit gesundheitsgefährdenden Stoffen. Selbst mit der speziellen Ausrüstung und unter Einhaltung der vorgeschriebenen Maßnahmen ist die Tätigkeit für Menschen belastend. Automatisierte Systeme können viele dieser Tätigkeiten übernehmen.
 

Die Mitarbeiter in einer automatisierten Anlage arbeiten mit technischen Geräten wie Touch-Bildschirmen, Handheld-Computern, Datenbrillen und Pick-by-Voice-Geräten. Dadurch werden sie einerseits von der Technik geleitet, müssen aber andererseits mehr Vorgänge in der gleichen Zeit schaffen. Das erfordert ein hohes Maß an Konzentration, eine schnelle Auffassungsgabe und Technikaffinität. Großbildschirme zeigen die wichtigsten Kennzahlen an.

Die Mitarbeiter haben so einen Überblick über die Gesamtprozesse und sind motiviert ihren Beitrag zum Erfolg zu leisten. Sie profitieren von ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen, modernen Arbeitsmitteln, einer intuitiven Benutzerführung und Informationen zu Status und Erfolg.
 

Interessant ist in diesem Zusammenhang auch ein Ergebnis unserer Umfrage, bezüglich der Kriterien für die Vergabe eines Auftrags über die Realisierung einer automatisierten Anlage. Hier wurde die Planungskompetenz des Herstellers am zweithäufigsten genannt.