Automatisches Lagersystem - Vorteile vs. Nachteile

Automatische Hochregallager können bis zu 45 Meter hoch sein. Bezogen auf die Grundfläche, haben sie somit eine sehr große Lagerkapazität. Bei einer doppelt- oder dreifachtiefen Lagerung stehen mehrere Ladungsträger hintereinander im Regal. Dadurch lässt sich die Kapazität des Hochregallagers nochmals steigern.

Die höhere Durchsatzleistung ohne zusätzliches Personal führt zu geringeren Stückkosten. Bei einem Mehrschichtbetrieb wird dieser Effekt noch größer. Aufgrund des geringeren Flächenverbrauchs spart der Betreiber kalkulatorische Kosten.

Die Qualität der Lieferungen wird durch ihre Vollständigkeit und Verpackungsqualität bestimmt und sorgt für Kundenzufriedenheit und eine geringe Retourenquote . Durch die systematische Führung des Kommissionierers und die möglichst gute Überprüfung seiner Arbeit werden Kommissionierfehler auf ein Minimum reduziert. Ein möglichst passgenauer Karton, schützendes Füllmaterial, eine saubere Verklebung und Etikettierung zeugen von Professionalität.

Geschwindigkeit spielt eine immer wichtigere Rolle. In einer automatisierten Umgebung dauert es nur wenige Minuten, bis ein Behälter ausgelagert wird und am Kommissionierplatz ankommt. Dadurch kann der Betrieb mit einem großen Artikelspektrum seinen Kunden wesentlich kürzere Reaktionszeiten anbieten, als bei einem rein manuellen Lager. Zur Optimierung der Umschlagzeiten muss der gesamte Workflow von der Bestellung bis zum Versand durchgängig und koordiniert sein.

Die Ergonomie hängt zu einem großen Teil von der Gestaltung der Kommissionier- und Packplätze ab. Bei Arbeitsplätzen, an denen das Material automatisch angedient wird, besteht die Möglichkeit einer ergonomischen Optimierung. Die Anordnung von Artikel- und Auftragsbehältern sowie der benötigten Hilfsmaterialien erfolgt so, dass Abstände, Bewegungsabläufe und Greifhöhen den Mitarbeiter möglichst wenig belasten.

Ein automatisiertes Logistiksystem arbeitet mit definierten Ladungsträgern. Behälter, Tablare, Paletten und Gitterboxen haben feste Abmessungen und eine maximale Beladung. Das bringt gewisse Einschränkungen für das Artikelspektrum mit sich. Ändern sich Leistungsanforderungen gravierend, muss die Logistikanlage eventuell angepasst werden. Jedoch gibt es auch für automatisierte Systemen die Möglichkeit, die Leistung zu skalieren, z.B. in einem Shuttle-Lager.

Technik kann ausfallen: Um die Auswirkungen für den Betrieb im Störfall zu minimieren, bedarf es geschulten Instandhaltungspersonals. Die wenigsten Störungen beruhen auf Fehlern in der Anlagentechnik oder der Software. Vielmehr gehören verstellte Lichtschranken und unsachgemäß beladene Paletten zu den Klassikern unter den Störungsursachen. Anlagen-Visu und Analyse-Tools im Lagerverwaltungssystem helfen bei der Fehlersuche.

Ein Hochregallager stellt höhere Anforderungen an die statische Beschaffenheit der Bodenplatte. Außerdem sind Brandschutzmaßnahmen meist aufwändiger.

Ein automatisiertes Logistiksystem besteht in der Regel aus vielen Einzelgewerken, die eng miteinander verzahnt sind. Die Zeit für Planung, Realisierung und Inbetriebnahme sollten mit mindestens 12 Monaten veranschlagt werden.